先進的沖壓生產設備。沖壓車間占地面積49925.13平方米，共有39臺壓力機、七條沖壓生產線和1條開卷落料線，其中4條全自動化生產線，4條手工生產線。壓力機均為國內一流水平，最大噸位達到2400噸，全部采用計算機觸摸屏技術，具有自我分析診斷錯誤的能力、自動識別模具信號。全套引進最先進的德國申克開卷落料線每分鐘能剪切40件以上的板材，既降低了物流成本，又提高了生產作業的效率。

　　全自動的沖壓生產線。B2自動化生產線由五臺大型機械壓力機和7臺機器人組成，主要用于中型板件的生產，由于是外表件，因此對產品的外觀質量要求更高，首臺1300噸為多聯桿機械壓力機，工作時單次行程接近下死點速度由快逐步變慢，當接觸模具時最慢，而上升回程速度很快，易于滿足板件成型要求，具有機械壓力機生產效率高和油壓機成型質量穩定的雙重特點，技術達到國內領先水平。

　　高級機器人的采用。自動化生產線全部使用由德國kuka公司提供的機器人來進行板材上下件，機器人的使用不僅降低了員工的勞動強度，而且提高了生產效率，更使沖壓件的質量達到穩定一致。

　　自動環保裝置。沖壓產生的邊角鋼鐵廢料，直接落入地下，通過傳送帶傳到指定地點回收處理；廢水通過集中凈化處理，實現循環使用，并且用于辦公清潔、花草灌溉等用途，保證環保。
先進的焊裝生產設備。焊裝車間總占地34000平方米，共有四條生產線。車身主體焊接全部都由機器人來完成，共有79臺機器人，都是由世界上最好的機器人制造廠商瑞典ABB公司設計制造。焊裝線則是由天津福臻公司聯合德國愛達克設計，僅該項目，總投資便達到1.9億元。

　　精密的焊夾具設備。焊夾具由世界上精度最高的德國愛達克公司提供，采用門式存儲滿足多車型共線生產，這些夾具不僅有力的保證了關鍵部位車身精度，而且它會定期對車身及關鍵總成部件進行三坐標測量，對拼焊所用的焊夾具進行標定，使車身處于受控狀態，從管理上保證車身與數模一致。

　　機器人激光掃描檢測。焊裝線尾有兩臺機器人對已完成拼焊的車身進行在線檢測，它是通過對車身的關鍵孔位進行激光掃描檢測，掃描各種車身的焊接關鍵點，確保生產出來的車身具備很高的一致性，目前這種檢測技術處于國際領先水平，能在大批量生產的同時有效保證車身精度。

　　每88秒就有一臺車下線�？傃b生產線是一條國內先進的柔性化生產線，年設計生產能力30萬輛，生產線全長達2.5公里，每88秒就有一臺車下線，單班日產量300臺，目前雙班運行，日產量達到500臺�？梢曰炀�生產不同平臺的多款車型，目前混線生產和悅、和悅RS、同悅、同悅RS和同悅悅悅5種車型。

　　精密工具儀器的采用。生產線上采用各類電動定扭工具共246把，主要用于轎車關鍵工序或底盤重要聯結部位的擰緊和復緊作業，確保了車輛底盤各個關鍵連接可靠。定扭工具能夠實現扭矩的精準控制，控制精度誤差小于7%，并可與控制中心計算機聯網，實現實時監控。這些工具采用世界先進的“扭矩控制加轉角監控法”扭矩控制原理，由美國的阿特拉斯、瑞典的英格索蘭、日本東空、德國的博世等世界頂級工具制造商提供。
頂級的輪胎安裝設備。生產線的輪胎安裝設備采用電動四軸、五軸擰緊機共6臺，扭矩控制原理采用世界最先進的“扭矩控制加角度控制法”，能夠實現扭矩的精準控制，控制精度誤差小于3%，能夠精準地保證安裝扭矩符合工藝要求。由美國的阿特拉斯、瑞典的英格索蘭世界頂級工具制造商提供。

　　高效的物料配送系統。內飾生產線采用SPS物料配送系統，這是一種新型的物流配送模式，相對于傳統的物料配送模式，具有配送及時、準確等特點。該系統能夠有效防止錯裝，提升產品裝配品質，實現生產和物流作業的標準化專業化，減少操作者無增值作業、縮短裝配時間，從而提高作業效率。

　　機器人自動涂膠。玻璃涂膠工藝采用涂膠機器人工作站，以德國庫卡（KUKA）機器人為主體，具有夾具柔性控制、膠形膠量穩定、夾具容量擴展性大等特點，能夠自動識別不同車型的玻璃自動完成涂膠。

　　惡劣環境檢測保障車輛密封。車輛下線前要經過淋雨線，通過水泵抽水加壓，達到2個大氣壓后噴射到車身的上下左右各個部位，進行密封性試驗。該試驗環境比自然環境更為惡劣，所以能夠確保對車輛密封性的檢查。

　　500%的質檢保證。車輛在生產過程中有物料配送100%全數檢驗、員工裝配100%全數自檢、工藝質量人員抽檢、專職過程檢驗人員100%全數檢驗4道檢驗，為了進一步保證產品質量，專門設立獨立于生產線之外的OK線再次進行100%全數檢驗。產品下線入庫前，車輛還要經過第三方質量管理部進行100%全數檢驗，給產品提供500%的質檢保證。

　　發動機裝配激光定位。發動機裝配使用了國內先進的AGV動力小車進行裝配，該小車無軌滑行，自動導向，采用藍牙技術進行信息傳遞，利用自身與車身的激光定位，使發動機裝配更加精確。