【車新聞訊】6月18日，2013年奧迪心之旅突破以往，在活動策略升級后以全新的姿態在吉林.長春啟動。

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　　本次活動由一汽-大眾奧迪銷售事業部組織，將邀請較往屆更多的，對奧迪品牌和產品有著濃厚興趣的新客戶參與到活動中來，屆時他們不僅能切身感受到百年奧迪的品牌魅力和品牌理念，更能看到自己的愛車從無到有的誕生全過程。

　　參與活動的嘉賓，將在一汽-大眾奧迪的主場——長春集結，開始為期四天的“心”之旅程。今年活動的試駕車型較以往更具有針對性，大家心儀的車型將全程陪伴參與者，直至活動結束。整個活動將分為“尊貴”、“科技”、“極致”和“品味”四個環節。嘉賓們將參觀奧迪全數字化工廠，從視覺、聽覺上見證奧迪的領先科技。讓客戶從“心”體驗，從感官出發，感受奧迪品牌的進取精神。

　　會務組帶將大家近距離了解奧迪，不僅從工廠近距離接觸，還要感受大環境下的文化氛圍，感受長白山的大美氣質，領略東北的獨特風情，體味關于奧迪與長春的特殊感情。使每位嘉賓不僅成為奧迪產品的忠實用戶，同時也成為奧迪品牌的傳播者。

　　奧迪品牌已走過百年，但是其一直追求和傳揚的品牌理念“突破科技，啟迪未來”從未改變，無論高超的制造工藝，還是無微不至的客戶關懷，這種理念都貫穿始終。在日趨激烈市場競爭中，奧迪不僅能通過產品實力，更通過文化內涵征服市場打動用戶。

　　背景資料：奧迪數字化工廠

　　“全數字化”新奧迪總裝車間于2008年6月6日在長春奠基，總投資約10億元人民幣，占地81,610平方米，生產包括全新奧迪A4L、奧迪Q5及其衍生車型在內的奧迪全新一代車型，目前年產能達到10萬輛。

　　作為國內首座全數字化工廠，新奧迪總裝車間率先將數字化管理理念融入到總裝流程的各個部分，包括領先環保的數字化廠房規劃、100%柔性化的數字化生產、有序高效的數字化物流、更為可靠的數字化質保。

　　新奧迪總裝車間采用了HLS廠房規劃系統，在設計之初就采用三維動態模擬對廠房進行設計規劃。通過采用這種領先的工廠設計方式，新奧迪總裝車間在真正投入建設前，就預先規避了由于規劃不合理而可能出現的機械化通過性和設備相互干涉等多種問題，減少了實際建設中的障礙，從而大大縮短了建設周期。其從奠基到建成僅用了不到10個月的時間，創造了國內高端現代化工廠建設速度之最。

　　通過先進的數字化規劃系統，新奧迪總裝車間在節能環保方面再次樹立了行業標準。廠房大面積使用了漫反射玻璃，可以充分地利用自然光照明，僅此一項就可以節省約2/3的照明用電。

　　新奧迪總裝車間還專門設置了10余個“環保卸貨站臺”，與傳統車間貨運車輛駛入廠內卸貨的方式完全不同，“環保卸貨站臺”使車輛在車間外即可完成全部卸貨過程，避免了尾氣對廠內空氣的污染。

　　此外，遍布廠房內部的通風管道組成了大型通風系統，每分鐘的換氣量可以達到10,000立方米，使工廠內始終保持空氣的清新和流通。這些環保的設計理念和設備，充分保證了廠房內部的環境質量和員工的健康。

　　100%柔性化的數字化生產

　　“全數字化”新奧迪總裝車間采用了大量與德國同步的計算機技術，生產全線使用了數字化控制和管理，具有更高的生產精度和生產效率，并真正實現了100%的柔性化生產。

　　在新奧迪總裝車間生產的A4L和Q5車型上的絕大部分螺栓連接都采用了最先進的電控擰緊機。相比人工擰緊，電控設備大大提升了螺栓擰緊的精度，保證了擰緊質量。

　　值得一提的是，電控擰緊機獨有的全數字通訊技術能與整個車間的擰緊中央控制系統結合，能自動將每個螺栓的擰緊數據上傳至數據庫。這些數據將形成每輛車的“電子檔案”，并保存15年以上以供查詢，最大程度的保證未來任何可能出現的問題都有源可溯。

　　“婚禮結合工位”是大眾集團獨有的大型底盤結合工位，因其德文“Hochzeit”(意為：婚禮)而得名。車輛在這里進行底盤和車身的組裝，專門設計的底盤托盤與車身吊具通過數據載體互相識別，保證各種不同車型的底盤和車身自動的進行對準和合裝，從而嚴格保證了車輛統一的裝配精度，保證了一致的高品質。

　　作為能夠生產奧迪全新一代車型的大型工廠，新奧迪總裝車間的規劃設計也充分考慮了柔性化生產的需要。生產過程中車身吊具采用了可升降剪式EHB技術，通過交叉機械機構，能夠使得吊具在0.12~4.5米高度上的任意位置根據需要自由變換。可以靈活升降的吊具一方面極大地方便了不同工位對于安裝高度的不同要求，生產效率得到提高，設計也更加人性化，減少了工人不必要的勞損動作;另一方面車身吊具的可調節能力也是不同車型混線生產的技術基礎，是柔性化生產的重要組成部分。

　　有序高效的數字化物流

　　保證大規模零部件物流體系的有序、可控和高效，體現了“全數字化”工廠的精益生產理念。新奧迪總裝車間通過數字化的物流管理體系、龐大的物流超市，打造了一個井然有序的零部件物流供應體系。

　　18,960平方米的物流超市占據了新奧迪總裝車間近三分之一的地面面積。它集中了所有生產裝配過程中所需的零部件，通過先進的計算機管理系統，位于物流超市的電子看板能實時顯示生產線各工位的零部件需求，并提示物流人員按計劃及時對生產線零部件進行補充。

　　物流超市中存放小尺寸零件的部分還采用了國際最先進的Pick to Light管理系統，物流人員只需通過掃描裝配單，貨架上的指示燈就能夠自動提示需要分揀的零部件儲存位置，確保了零件分揀、供應過程的“0錯誤”。

　　通過有序高效的數字化物流，新奧迪總裝車間的生產線邊零件儲備周期僅2小時，超出時限的零件被運走，保證了生產環境的整潔，生產效率進一步提高。

　　更為可靠的數字化質保

　　車輛的品質最終要經過質量保證體系的考驗。因此對于新奧迪總裝車間而言，數字化質保也是其生產流程的核心控制環節。新奧迪總裝車間的生產線按工段布置了多個質量控制節點，對生產過程中的車型質量數據進行采集和分析，發現問題就地解決，避免一個階段的問題流入到下一個階段。

　　除此之外，新奧迪總裝車間還大量引進了國際先進的整車檢測設備，對下線前的整車進行全面而細致的檢查。其中在國內首次使用的“激光3D車輪定位儀”通過激光器對車輪進行定位和數據檢測，每個車輪由64條激光束覆蓋，結合電子設備進行方向盤校準和四輪的定位。相比普通定位設備，整個檢測過程數據更加精準，效率高，為車輛交付后行駛的安全性及穩定性提供了保證。

　　“動態高速轉轂試驗臺”可以將車輛加速到最高180公里的時速，在不同速度狀態下進行制動力分配、ABS、最大制動力、發動機及換檔性能、ESP等多方面的檢測，這些功能直接關系到車輛行駛時的安全與穩定。此外，通過天線系統發射標準的信號，“動態高速轉轂試驗臺”還能檢測收音機、手機電視、GPS等信息娛樂系統在高速行駛狀態下的性能。

　　新奧迪總裝車間還引進了UPS整車電氣檢測系統、FAS駕駛員輔助系統測試以及淋雨線等多個先進的檢測工位，將可能產生的缺陷消滅在檢測線上，確保用戶的利益。

　　“全數字化”新奧迪總裝車間作為奧迪全球最先進的工廠，集合了世界最先進的汽車生產設備和制造工藝，并融入了國際領先的精益生產理念和奧迪全球制造基地的建設經驗，通過對規劃、生產、物流和質保的全數字化管理，將汽車生產帶入了一個更高效、更精準、更環保的境界。

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